旋转机械状态监测仪性价比出众「在线咨询」

RTMS采用光纤传感器实现非接触扭转振动测量，硬件上采用叶片振动测量系统，相较于传统光电编码、齿轮脉冲等传统方法具有以下优势:

1.光纤非接触式测量，无需测量改装，无需动平衡；

2.传感器工作距离宽，动态响应快，对横向振动不敏感，满足轴系振动的实际工况要求。

3.双传感器差分扭转测量算法，***了传统方法中转速不稳导致的测量误差。

RTMS尤其适用于大直径旋转轴传递功率、静扭矩、动扭矩及扭振的高精度在线监测。

在高度发展的现代工业中，现代测试技术向数字化、信息化方向发展已成必然发展趋势，而测试系统的前端是传感器，它是整个测试系统的***，被世界各国列为***技术，特别是近几年快速发展的IC技术和计算机技术，为传感器的发展提供了良好与可靠的科学技术基础。使传感器的发展日新月益，且数字化、多功能与智能化是现代传感器发展的重要特征。

工程振动测试方法

在工程振动测试领域中，测试手段与方法多种多样，但是按各种参数的测量方法及测量过程的物理性质来分，可以分成三类。

1. 机械式测量方法

将工程振动的参量转换成机械信号，再经机械系统放大后，进行测量、记录，常用的仪器有杠杆式测振仪和盖格尔测振仪，它能测量的频率较低，精度也较差。但在现场测试时较为简单方便。

2. 光学式测量方法

将工程振动的参量转换为光学信号，经光学系统放大后显示和记录。如读数显微镜和激光测振仪等。

3. 电测方法

将工程振动的参量转换成电信号，经电子线路放大后显示和记录。电测法的要点在于先将机械振动量转换为电量(电动势、电荷、及其它电量)，然后再对电量进行测量，从而得到所要测量的机械量。这是目前应用得***广泛的测量方法。

RTMS尤其适用于大直径旋转轴传递功率、静扭矩、动扭矩及扭振的高精度在线监测。

轴系的动态扭矩及扭转振动是影响机械工作可靠性与使用寿命的主要因素之一,对轴系扭转振动的测量分析,可以得到机器工作性能和轴系受力情况等重要信息。对于扭振分析,其***直接或***简单的是在对测点处的扭矩信号进行分析。与阶次分析原理相同,扭振分析的***终结果是得到不同转速下,不同谐次下的扭矩信号的幅值,然后依此为基础找到轴系的共振转速。在此基础上,可以根据计算数,得到轴系不同位置处的应力或者扭矩幅值,从而达到测试或监测扭振信号。研制了扭振测试分析仪,并对扭振测试方法和实现途径进行了阐述,通过实例证明,此方案简单、可行,可用于实际工程。

RTMS采用光纤传感器实现非接触扭转振动测量，硬件上采用叶片振动测量系统，相较于传统光电编码、齿轮脉冲等传统方法具有以下优势:

1.光纤非接触式测量，无需测量改装，无需动平衡；

2.传感器工作距离宽，动态响应快，对横向振动不敏感，满足轴系振动的实际工况要求。

3.双传感器差分扭转测量算法，***了传统方法中转速不稳导致的测量误差。

RTMS尤其适用于大直径旋转轴传递功率、静扭矩、动扭矩及扭振的高精度在线监测。

随着高压大电网与大型汽轮发电机组的不断发展,网机之间关系日趋复杂。电网扰动引起的电磁转矩的变化***了汽轮机驱动机械转矩与发电机阻尼电磁转矩之间的平衡,能够使机组轴系发生强烈扭转振动,轴系应力迅速增大,对大轴及其零部件造成疲劳寿命损耗,甚至由此产生大轴、叶片断裂等严重事故,因此有必要监测机端电压与电流的变化。在这套扭振测量系统中,设计了8路A/D转换通道,可以将机端电压与电流测量值转换为数字量,A/D转换利用单片机内部的A/D转换部件。

RTMS采用光纤传感器实现非接触扭转振动测量，硬件上采用叶片振动测量系统，相较于传统光电编码、齿轮脉冲等传统方法具有以下优势:

1.光纤非接触式测量，无需测量改装，无需动平衡；

2.传感器工作距离宽，动态响应快，对横向振动不敏感，满足轴系振动的实际工况要求。

3.双传感器差分扭转测量算法，***了传统方法中转速不稳导致的测量误差。

RTMS尤其适用于大直径旋转轴传递功率、静扭矩、动扭矩及扭振的高精度在线监测。新型扭矩传感器的开发一直是国内外众多***学者研究的***。但近年来,非接触式旋转轴扭矩测量装置的研究成为扭矩测量的一个重要研究方向。从介绍一般性扭矩测量入手,在分析了非接触扭矩测量的应用需求后,发现非接触扭矩测量技术的突破性发展为实现不间断、高可靠性、高动态性扭矩测量提供了关键性的解决方案,时极大的提高了对被测装置控制的准确性;在此基础上,进一步归纳得出两种实现非接触扭矩测量的关键技术,分别是:无线信号传输和特殊扭矩敏感材料的使用,并通过新扭矩测量工程实例予以证明和解释。